電阻點焊是汽車制造過程中最主要的焊接方式，一臺汽車上具有數(shù)千個焊點，焊接質(zhì)量是汽車最關(guān)鍵的指標。設(shè)計時板件之間的搭接直接影響點焊質(zhì)量。通過對設(shè)計進行約束，規(guī)定工藝審查檢查范圍，提升點焊質(zhì)量，可以有力地保證白車身質(zhì)量。

電阻點焊是汽車制造過程中最主要的焊接方式，一臺汽車上具有數(shù)千個焊點，焊接質(zhì)量是汽車最關(guān)鍵的指標。設(shè)計時板件之間的搭接直接影響點焊質(zhì)量。通過對設(shè)計進行約束，規(guī)定工藝審查檢查范圍，提升點焊質(zhì)量，可以有力地保證白車身質(zhì)量。

焊點所屬面類型要求

焊接時，打點位置必須保證在板件的接觸平面上，如果焊點不在板件接觸平面上，板件之間存在間隙，焊接時容易產(chǎn)生飛濺，焊接強度低，導(dǎo)致焊接件強度不足。同時，打點位置必須保證在兩個或者以上板件的搭接面上，如果焊點不在板件搭接面上，打點會使板材變形，形成缺陷，焊接質(zhì)量無法保證。

焊接層數(shù)要求

對于汽車公司現(xiàn)在使用的工頻電阻電焊設(shè)備，焊接層數(shù)≤3，產(chǎn)品設(shè)計時盡量減少4層板焊接，當(dāng)設(shè)計上不可避免時可允許。板件層數(shù)過多時，板件之間存在間隙，焊接時飛濺，不同板件的材質(zhì)、厚度不盡相同，造成焊點熔核偏移，產(chǎn)生虛焊，焊接強度低。

焊接總厚度要求

總焊接厚度應(yīng)≤5mm?？偘搴裨试S范圍為：一般材質(zhì)時小于5mm，高強鋼板材質(zhì)時小于4mm。

焊接厚度比要求

對于兩層板材點焊厚度比不應(yīng)大于3：1，多層板材最上與最下兩層板厚厚度比不得大于3：1。

部分特殊部位厚度比若無法符合要求，則需要通過其他輔助措施保證焊接質(zhì)量。如改變上下電極的直徑比、電極材料配合或增加墊片等。

焊接搭接邊尺寸要求

為使焊接有足夠的空間，保證焊接質(zhì)量，電阻點焊搭接邊尺寸不應(yīng)過小。根據(jù)搭接形式不同，將搭接形式劃分為3種情況，分別對搭接尺寸作出了如下要求：

1.當(dāng)兩件均為平板搭接

為保證焊接質(zhì)量，最小搭接邊尺寸不小于焊核尺寸6mm。以6mm焊核尺寸為例，最小搭接邊尺寸不小于12mm（焊核尺寸取決于板厚，具體尺寸參見焊接手冊）?？紤]操作方便性，部分搭接邊可在此基礎(chǔ)上增加2mm。

2.當(dāng)一個件為平板，另一個件為凸緣邊搭接

為保證焊接質(zhì)量，最小搭接邊尺寸不小于焊核尺寸6mm。以6mm焊核尺寸為例，最小搭接邊尺寸不小于12mm，搭接邊外側(cè)到R角遠端垂直距離不小于16mm，如圖4b所示（焊核尺寸取決于板厚，具體尺寸參見焊接手冊）?？紤]操作方便性，部分搭接邊可在此基礎(chǔ)上增加2mm。

3.當(dāng)兩件均為凸緣邊搭接

為保證焊接質(zhì)量，最小搭接邊尺寸不小于焊核尺寸6mm。以6mm焊核尺寸為例，最小搭接邊尺寸不小于12mm，搭接邊外側(cè)到R角遠端垂直距離不小于20mm，如圖4c所示，考慮操作方便性，部分搭接邊可在此基礎(chǔ)上增加2mm。

焊邊與非焊邊之間的關(guān)系要求

滿足焊鉗打點要求板件焊接邊與非焊接邊之間的角度R≥75°，如果板件角度小于75°，焊鉗電極桿容易與板件干涉，造成分流。

工藝孔孔徑要求

為了保證焊槍有足夠的運行空間，工藝孔孔徑有如下要求：當(dāng)d≤80mm時，D≥φ26（φ16(電極桿直徑)＋10mm）；當(dāng)d＞80mm時，D≥φ40（φ30（電極臂直徑）＋10mm）。

焊點與弧焊焊縫間距要求

對于先弧焊、后打點的設(shè)計，焊點與弧焊焊縫的距離要求d≥20mm，點焊時，電極帽不能與弧焊焊縫距離過近，弧焊焊縫處存在板件存在變形，降低焊點質(zhì)量。

盲打標識

對于較隱藏、難焊接的盲打件，可以在上板件增加標識，如：凸起標識，凸起高度h為1～3mm，L為3～6mm；箭頭標識，具體大小根據(jù)實際板件大小形狀而定；壓印標識，具體大小根據(jù)實際板件大小形狀而定。增加標識方便操作人員焊接，同時能保證焊點質(zhì)量，避免騎邊焊。

焊點工藝性審查是汽車同步工程最重要的工作之一，在車型開發(fā)過程中做好工藝性審查可以避免新車型在研發(fā)時走彎路，更高效地進行產(chǎn)品開發(fā)，以實現(xiàn)修正設(shè)計缺陷，縮短開發(fā)周期；降低工藝難度，減少開發(fā)成本；優(yōu)化設(shè)計結(jié)構(gòu)，提升車身品質(zhì)。